Fusion 360 Tutorial: Dein erstes 3D-Modell in 6 Schritten

Fusion (früher Fusion 360) ist das CAD-Programm, mit dem die meisten Maker den Sprung vom Baukasten-Tool zum echten parametrischen Konstruieren schaffen. Dieses Tutorial führt dich vom leeren Bildschirm zum druckfertigen 3D-Modell, am Beispiel eines Objekts, das jeder brauchen kann: einer maßgeschneiderten Kabelbox mit Deckel. Vorkenntnisse brauchst du keine, nur Fusion selbst, das für Privatanwender kostenlos ist.

Schritt 1: Orientierung in der Oberfläche

Nach dem Start siehst du den Arbeitsbereich „Konstruktion" (Design). Vier Elemente brauchst du zu Beginn: die Werkzeugleiste oben (Skizze, Volumenkörper-Befehle), den Browser links (die Bauteil-Struktur), den ViewCube rechts oben (Ansicht drehen) und die Zeitleiste unten, in der jede Aktion als Baustein erscheint. Navigation: mittlere Maustaste verschiebt, Umschalt + mittlere Maustaste dreht, Scrollrad zoomt. Zwei Minuten Herumklicken, dann sitzt es.

Schritt 2: Die erste Skizze

Jedes Modell beginnt mit einer 2D-Skizze. Klicke auf „Skizze erstellen" und wähle die Bodenebene. Zeichne mit dem Rechteck-Werkzeug (Taste R) die Grundfläche der Box, tippe die Maße direkt ein, etwa 80 × 40 mm. Der entscheidende Fusion-Reflex von Anfang an: Maße immer eintippen statt Augenmaß. Genau dafür ist parametrisches CAD da, und genau das unterscheidet es von Zeichenprogrammen. Mit „Skizze fertig stellen" geht es zurück in die 3D-Welt.

Schritt 3: Aus der Fläche wird ein Körper

Wähle „Extrusion" (Taste E), klicke deine Rechteckfläche an und ziehe sie 25 mm nach oben. Fertig ist der massive Grundkörper. Für die Box-Höhlung nutzt du das Werkzeug „Wandstärke" (Shell): Oberseite anklicken, Wandstärke 2 mm, bestätigen, aus dem Klotz wird ein Behälter. Zwei Befehle, ein brauchbares Teil: Extrusion und Wandstärke erledigen in der Praxis einen erstaunlichen Anteil aller Maker-Konstruktionen.

Schritt 4: Details, die den Unterschied machen

Jetzt kommt der Feinschliff, und mit ihm die wichtigsten Alltagswerkzeuge:

1. Abrunden (F): Kanten anklicken, Radius 2 mm, die Box sieht sofort nach Produkt statt nach Klotz aus und druckt sich robuster.
2. Bohrungen und Ausschnitte: Neue Skizze auf einer Seitenfläche, Kreis oder Langloch zeichnen, mit Extrusion „abziehen", so entstehen Kabeldurchführungen exakt dort, wo du sie brauchst.
3. Bemaßung ändern: Doppelklick auf einen Zeitleisten-Baustein öffnet die alte Skizze. Ändere 80 mm auf 100 mm, und das komplette Modell inklusive Wandstärke und Rundungen baut sich neu auf. Das ist der Moment, in dem die meisten verstehen, warum parametrisch besser ist.

Schritt 5: Der Deckel, und was du dabei lernst

Konstruiere den Deckel als zweite Komponente im selben Projekt (Browser: „Neue Komponente"). Skizziere ihn 0,3 mm kleiner als die Innenmaße der Box, diese Toleranz ist die wichtigste 3D-Druck-Lektion überhaupt: Was im CAD exakt passt, klemmt im Druck. Faustwerte: 0,2 bis 0,4 mm Spiel für Steckpassungen, je nach Drucker. Wer mag, ergänzt eine kleine Griffmulde per Extrusion-Abzug.

Schritt 6: Export für den 3D-Druck

Rechtsklick auf den Körper im Browser, „Als Mesh speichern", Format STL oder besser 3MF, Auflösung „mittel" reicht fast immer. Die Datei wandert in den Slicer und ab auf den Drucker, welcher Slicer wofür taugt, zeigt unser Slicer-Vergleich. Miss nach dem Druck nach: Passt der Deckel? Falls nicht, änderst du eine einzige Zahl in der Skizze und exportierst neu, parametrisch eben.

Wie es nach dem ersten Modell weitergeht

Mit dem Skizze-Volumen-Details-Takt bist du für 80 % aller Alltagskonstruktionen gerüstet. Die sinnvollen nächsten Etappen: Konstruktionsebenen für Bauteile, die nicht auf dem Boden beginnen, Baugruppen und Gelenke, wenn Teile zusammenspielen sollen, und benannte Parameter (Ändern → Parameter), mit denen aus deiner Kabelbox eine anpassbare Vorlagen-Familie wird. Wer aus der Elektronik-Ecke kommt: Der Elektronik-Workspace öffnet auch alte EAGLE-Projekte, Platine und Gehäuse entstehen dann in einer Umgebung.

Häufige Fragen zum Fusion 360 Tutorial